Årsagsanalyse og kontrolforanstaltninger af pælebundsediment i roterende gravepæl

Sedimentet af pælebunden kan dannes ved konstruktion af borehuller, placering af stålbur og udstøbning af beton. Analysen viser, at årsagerne til sediment groft kan opdeles i følgende kategorier:

1.1 Pælehul hul væg kollaps

1.1.1 Årsagsanalyse i pælehullet; mudderandelen er for lav, ophængningskapaciteten er dårlig; det løftende boreværktøj er for hurtigt til at danne hullets sug; under boringen falder mudderniveauet, og mudderet i hullet genopfyldes ikke rettidigt; boreværktøjet ridser hulvæggen; hulvæggen; armeringsburet er ikke rettidigt hældt beton efter det sidste hul, og hulvæggen er for lang.

1.1.2 Kontrolforanstaltninger: forlæng længden af ​​stålskærmrøret i overensstemmelse med dannelsesforholdene; øge andelen af ​​mudder, øge viskositeten af ​​mudder og reducere aflejringen i bunden og kontrollere boret for at fylde boret og undgå sugested; hæv hullet og reducer stålburet til medium og lodret efter det sidste hul for at reducere hjælpedriftstiden.

1.2 Mudderudfældning

1.2.1 Årsagsanalyse

Mudderpræstationsparametrene er ukvalificerede, vægbeskyttelseseffekten er dårlig; ventetiden før perfusion er for lang, mudderudfældningen; muddersandindholdet er højt.

1.2.2 Kontrolforanstaltninger

Forbered mudder med passende parametre, test rettidigt og juster mudderets ydeevne; forkort perfusionsventetiden og undgå mudderudfældning; opsæt en muddersedimentationstank eller mudderseparator for at adskille muddersedimentet og justere mudderets ydeevne.

1,3 boring rest

1.3.1 Årsagsanalyse

Deformationen eller sliddet af boreværktøjets borebund er for stor, og møglækagen genererer sediment; borebundens struktur i sig selv er begrænset, såsom layouthøjden og afstanden mellem boretænderne, hvilket forårsager de for store sedimentrester.

1.3.2 Kontrolforanstaltninger

Vælg egnede boreværktøjer, og kontroller ofte borebundens struktur; reducere den roterende bund og det faste bundgab; rettidig svejs diameterstrimlen, udskift de alvorligt slidte kanttænder; rimeligt justere layoutvinklen og afstanden mellem boretænderne; øge antallet af slaggefjernelse for at reducere rester af pælebund.

1.4 Hulrydningsproces

1.4.1 Årsagsanalyse

Suget forårsager hullet rengøring; mudderets ydeevne er ikke op til standarden, sedimentet kan ikke føres ud af bunden af ​​hullet; hulrensningsprocessen er ikke valgt, og sedimentet kan ikke renses.

1.4.2 Kontrolforanstaltninger

Kontroller pumpens sugekraft for at reducere påvirkningen af ​​hulvæggen, skift gyllen og juster mudderydelsesindekset og vælg den passende sekundære hulrensningsproces i henhold til boretilstanden.

Sekundær hulrydningsteknologi til roterende boring af boret pæl

I processen med rotationsboring bør der træffes passende foranstaltninger for at undgå sedimentet. Efter forstærkningsburet og hælderøret skal den passende sekundære hulrensningsproces vælges til sedimentbehandlingen. Den anden hulrydning er nøgleprocessen til at fjerne sedimentet i bunden af ​​hullet efter gravning af hullet, ind i stålburet og perfusionskateteret. Det rimelige valg af sekundær hulrensningsproces er ekstremt vigtigt for at fjerne sedimentet fra bundhullet og sikre kvaliteten af ​​pælekonstruktionen. På nuværende tidspunkt kan den sekundære hulrensningsteknologi for roterende gravepælehul i industrien opdeles i følgende tre kategorier i henhold til muddercirkulationstilstanden: mudder positiv cirkulationshulrensning, omvendt cirkulationshulrensning og boreværktøj uden muddercirkulationshulrensning.